Внедрение системы адресного хранения сырья и комплектующих в 1С:ERP для EKF

Программное решение:
«1С:ERP.Управление предприятием»

Состояние до проекта
На производстве используются одинаковые заготовки под разные полуфабрикаты, одинаковые полуфабрикаты под разные виды готовой продукции. До организации адресного хранения весь объем выпуска хранился в одном месте. В итоге зачастую приоритетный клиентский заказ мог оказаться необеспеченным, даже если под него уже выпустили детали (они уходили под другой заказ). Кроме того, существовала проблема на производстве, которая заключалась в невозможности учитывать оставшиеся полуфабрикаты – к примеру, если на складе лежат 3 двери, то их фактически не могли учесть в производстве – даже если программист ЧПУ при создании раскроя учтет наличие 3 дверей, то в программе это никак не указывалось (кроме комментариев) и диспетчер в дальнейшем при выдаче заготовок под заказ пытался найти недостающие 3 заготовки для двери (хотя по факту уже были готовые полуфабрикаты).

Основные доработки и улучшения типового функционала

1. Для снижения риска ошибочного ручного ввода данных реализована возможность приёмки заготовок на адресный склад по штрих-кодам с сопроводительных ярлыков. После сканирования формируется приходный ордер и документ «Отбор (размещение)».
2. Добавлена возможность выдачи заготовок в производство с помощью сканирования ШК. Мастер печатает задание на отбор из документа «Сменное задание», диспетчер сканирует ШК с листка, и система автоматически создает расходный ордер и документ «Отбор» с указанием соответствующих ячеек (по назначению).
3. Для случаев, когда один заказ разбивался на несколько партий, был разработан функционал, позволяющий заготовки определять под одно назначение и под разные партии. Добавлена еще одна аналитика обеспечения.
4. Для того, чтобы излишки заготовок можно было сразу назначать под другие заказы, в кастомном документе «Результат планирования производства» (в котором подбирается наилучший раскрой листа под заготовки) была добавлена возможность зарезервировать излишки под будущие заказы (то есть с другим назначением).
5. Для случаев, когда остались неиспользованными отдельные полуфабрикаты (к примеру, корпус ушел в брак и остались свободными две стенки и дверь), в кастомном документе «Результат планирования производства» добавили возможность использовать свободные полуфабрикаты и соответственно уменьшить количество выпускаемых заготовок/операций.
6. Для случаев, когда остались неиспользованные полуфабрикаты/заготовки, добавили в системе возможность снятия резерва автоматически – при закрытии заказа на производство система создает документ «Корректировка назначения товаров» с видом операции «Снятие резервов».
7. Для случаев обнаружения брака был создан новый регистр «Необеспеченные назначения», в которые попадали заготовки, количество и назначение.
   
   Таким образом, стало возможно:
   а) отслеживать брак на производстве, соответственно считать затраты,
   б) быстро восполнять обеспечение заказов заготовками (не тогда, когда заказ запустили и выяснили, что не хватает, а сразу после обнаружения брака с помощью механизма задач). Типовой механизм учета брака
   с использованием номенклатуры другого качества не использовали по ряду причин.

8. Для организации своевременной проверки входной номенклатуры (от поставщиков) был создан бизнес-процесс, запускающийся в момент оприходования товаров с включенным контролем (использовали допреквизит). По бизнес-процессу в случае обнаружения некачественного товара создается уведомление начальнику отдела проверки и специалистам отдела закупа для формирования возврата поставщику в оговоренные сроки.
9. В документах «Отбор (размещение)» добавили «подсказки» для диспетчера – в каких ячейках расположены те же позиции по этому же назначению и под эту же партию.